混炼胶质量问题及处理方法

混炼橡胶在质量上出现的问题,一方面是由于混炼过程中违反工艺规程,另一方面是混炼前几个工序<如塑炼,配合剂的补充加工及称量等>造成的,混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面.
1.配合剂结团
  造成配合剂结团的原因有很多,主要有生胶塑炼不充分,粉状配合剂中含有粒子或结团物,生胶及配合剂含水率过大,混炼时装胶容量过大,辊距过大,辊温过高,粉状配合剂落到滚筒上被压成片状,混炼前期辊温过高形成碳黑凝胶硬粒太多等,
  对配合剂结团的胶料可通过补充加工<如低温多次薄通>以改善其分散性
2可塑性过大,过小,或不均匀
   形成混炼胶料可塑性过大,过小,或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,混炼不均匀,软化增塑剂多加或少加,碳黑少加或多加,以及碳黑错配等
   对于可塑性过大,过小或不均匀的胶料,若料重正常,硬度,密度基本正常时,可少量掺入正常橡胶中使用<掺合量10∽30%>或将可塑性过大或过小的胶料掺合使用,也可将可塑性过小的胶料进行补充加工,若不符合料重,硬度,密度等指标,则作废处理.
3密度过大,过小或不均匀
   混炼胶料密度过大,过小或不均匀的主要原因是配合剂称量不准确,错配或漏配,混炼加料时错加或漏加,混炼不均匀等
   对应混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之
4初硫点慢或快
   造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确,错配或漏配,补强剂错配以及混炼工艺条件<如辊温,时间,加料顺序等>掌握不当等
   对初硫点慢或快的胶料,不能简单地采用掺合使用的处理方法,必须查清原因,交技术部门处理
5喷霜现象
   喷霜是由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似白霜的现象多数情况下是喷硫,但也有某些配合剂<某些品种防老剂,促进剂tmtd或石蜡,硬脂酸等>的喷出,还有是白色填料超过其最大填充量而喷出<喷粉>
   引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分,混炼温度过高,混炼胶停放时间过长硫磺粒子大小不均,称量不准确等.有的也应配合剂<硫磺,防老剂促进剂,白色填料等>选用不当而导致喷霜
   对因混炼不均,混炼温度过高以及硫磺粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题,可通过补充加工加以解决.
6焦烧现象
混炼胶 三元乙丙混炼胶 丁腈混炼胶 天然再生混炼胶
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