橡胶混炼过程中，要注意的问题有哪些？

　　焦烧是橡胶混炼过程中易出现的问题之一。从本质上讲，焦烧就是胶料在加工过程中发生提前硫化，从而引发一系列制品缺陷的问题。在橡胶混炼过程中，引起胶料焦烧的因素有以下几个方面。

　　1、装胶量

　　在终炼阶段，如果在密炼机中的装胶量过大，易导致胶料温度升高过快，排胶温度过高，以至胶料焦烧。尤其是在混炼硬度较高的胶料时尤为明显。通常终炼胶在密炼机中的填充量推荐在0.7左右。若在开炼机上进行加硫操作，应将堆积胶的量控制在合理的范围内，过低的堆积胶量不利于分散，过多的堆积胶会导致散热不良，引起热量累计并造成焦烧，同时过多的堆积胶也会造成混炼效率低等问题。

　　2、辊温

　　每种胶料都有混炼温度范围，开炼机的辊温不合适，轻者会使胶料在混炼过程中脱辊、粘辊；重者引起胶料焦烧。因此，调整好胶料混炼温度是混炼过程中很重要的环节。

　　在薄通阶段，如果辊温过高，也容易引起焦烧。通常辊距越小，胶料升温越快，容易导致胶料焦烧。尤其是在薄通硬度较高的胶料时，辊距不宜太小。

　　3、硫化剂的加入时间

　　对于大多数橡胶，硫化剂一般在混炼后期加入较为适宜。在密炼机中加入硫化剂的，建议采取二段混炼，以防硫化剂加入时胶温过高，难以在良好分散与焦烧之间找到平衡点。对于一段混炼的，尤其时排胶温度较高的，可以考虑在开炼机上操作，冷却的同时加入硫化剂。在保证充分混炼均匀的前提下，减少硫化剂的受热历史，是防止出现焦烧的关键。

　　而活化剂，促进剂等助剂宜早期加入，以获得更佳的分散效果。

　　在辊温、胶料温度较高的情况下，如果加入硫化剂，其操作尤其要小心。开炼机上加入时，捣胶、翻炼的速度要快、薄通时辊距要大一些，还是在辊温、胶料温度较低情况下加入硫化剂为好。

　　4、硫磺、硫化剂及促进剂的分散程度

　　如果硫磺分散不均匀，导致硫化剂、促进剂局部集中，也容易引起胶料的局部焦烧。所以设计好合理的混炼工艺，保证硫化剂在混炼胶中的分散，加强炼胶阶段细节的控制，都可能有助于解决局部焦烧的问题。

　　在捣胶、翻炼阶段，也绝不允许只对部分胶料割刀翻炼。因为这样既不利于硫化剂、促进剂的分散，又容易出现胶料焦烧。

　　在密炼机中混炼时，适时的提拉上顶栓，可以提高胶料的混炼效果，防止在密炼仓内出现死角，造成胶料堆积进而出现焦烧。

　　5、混炼时间

　　混炼时间一般不宜过长，在各种配合剂都已均匀的分散在胶料中，若继续延长混炼时间，则会造成胶料“过炼”，橡胶分子链在机械剪切和热的作用下，会进一步断裂。这不仅使胶料的物理机械性能下降，而且浪费了能源，提高成本。由于长时间混炼会使辊筒、胶料温度升高，从而使胶料的焦烧几率大大增加，因此，混炼时间要根据具体情况来确定，以保证助剂分散均匀为前提。

　　6、终炼胶的存放时间

　　终炼胶经过长时间的存放，也容易发生焦烧的倾向。长时间存放的终炼胶，如有发生焦烧的倾向，可考虑使用前进行翻炼并加入适量的防焦剂。

　　7、焦烧的处理方法

　　在混炼过程中，如果发现局部胶料焦烧，应停止混炼，剔除焦烧部分，以避免其余胶料中有胶疙瘩，进而影响胶料质量，甚至造成胶料报废。另外，如果已经出现焦烧倾向的胶料，为了防止胶料进一步焦烧，可考虑掺用或加入防焦剂翻炼。

　　对于易焦烧的胶料，建议添加与硫化体系相对应的防焦剂，例如防焦剂SP-7就可有效地解决过氧化物硫化体系的焦烧问题。