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混炼胶质量问题及改进措施

混炼胶质量问题及改进措施

文章来源:http://www.yongxinxiangjiao.com/news/19.html    时间:2012-04-18

混炼胶质量问题及改进措施
(1)混炼胶的主要质量问题及其原因 :A.分散不良的原因 (a)混炼过程中的原因 [1]混炼时间不够; [2]排胶温度太低或太高; [3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入); [4]塑炼不充分; [5]配合剂增加的顺序不恰当; [6]混炼周期中填充剂加得太迟; [7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油; [8]金属氧化物分散时间不够; [9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂; [10]胶料批量太大或太小。 (b)工艺操作上的原因 [1]没有遵循所制订的混炼程序; [2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上; [3]转子速度不恰当 [4]胶料从压片机上卸下时太快; [5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。 (c)设备上的原因 [1]密炼机温度控制失效; [2]上顶栓压力不够; [3]混炼室中焊层部位磨损过度; [4]压片机辊温控制失效; [5]压片机上的高架翻胶装置失灵; (d)原材料方面的原因 [1]橡胶过期存放和有部分凝胶; [2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷; [3]冷冻天然橡胶; [4]天然橡胶预塑炼不充分; [5]填充剂中水分过量(结块); [6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂; [7]配合剂使用不当; (e)配方设计方面的原因 [1]使用的弹性体门尼粘度差异太大; [2]增塑剂与橡胶选配不适当; [3]硬粒配合剂太多; [4]小粒径填料过量; [5]使用熔点过高的树脂; [6]液态增塑剂不够; [7]填充剂和增塑剂过量; b焦烧的原因 (a)配合方面的原因 [1]硫化剂、促进剂用量太多; [2]硫化体系作用太快; [3]配合剂称量不正确; [4]小粒径填料过量; [5]液态增塑剂不够。 (b)混炼操作方面的原因 [1]装料容量过大; [2]密炼机冷却不够; [3]转子速度过高; [4]初始加料温度太高; [5]排胶温度太高; [6]促进剂加入密炼机中的时间不对; [7]或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中; [8]促进剂和(或)硫化剂分散不良; [9]树脂堆积在转子上; [10]漏加防焦剂; [11]未经薄通散热过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。 (c)停放方面的原因 [1]在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料; [2]停放场所温度太高,或空气不流通; c、配合剂结团的原因 [1]生胶塑炼不充分; [2]辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状; [3]装料容量过大; [4]粉状配合剂含粗粒子或结团物; [5]凝胶太多。 d.收缩大的原因 (a)无硫胶料 [1]可塑度过低; [2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。 (b)加硫胶料 胶料开始焦烧。 e.麻面(胶粒)的原因 (a)无硫胶料 密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多。 (b)加硫胶料 [1]胶温、;辊温过高引起焦烧; [2]混人一些已焦烧胶料。 f.可塑度过高过低或不均的原因 [1]塑炼胶可塑度不适当; [2]混炼时间过长或过短; [3]混炼温度不当; [4]并用胶未掺合好; [5]增塑剂多加或少加; [6]炭黑多加,少加或品种用错。 g.相对密度过大过小或不均匀的原因 [1]配合剂称量不对,漏配和错配; [2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量; [3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净; [4]混炼不均匀。 h.焦烧时间过长或过短的原因 (a)焦烧时间过长 [1]促进剂品种弄错、少加; [2]氧化锌漏加; [3]炭黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等;[4]沥青、陶土多加。 (b)焦烧时间过短 [1]促进剂多加或品种搞错; [2]碳酸钙过量; [3]炭黑品种搞错。 i. 硬度过高过低或不均的原因 [1]配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多,则硫化胶硬度偏高;相反,则硬度偏低; [2]增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低; [3]混炼不均匀,硫化胶硬度不均。 j.喷霜的原因 [1]胶料混炼不足、不均匀; [2]配合剂称量不准; [3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度; [4]加硫时胶温过高; [5]软化剂用量过多; [6]胶料停放时间过长; [7]制品欠硫。 k.硫化起点慢的原因 [1]促进剂称量不准(过少)或漏加氧化锌或硬脂酸; [2]炭黑品种搞错。 l.欠硫的原因 [1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配; [2]混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。 n.脱辊或粘辊的原因 (a)粘辊 [1]辊温过高、辊矩过小; [2]可塑度过高; [3]软化剂过多; [4]混炼时间过长或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等。 (b)脱辊 [1]含胶率过低; [2]胶质硬; [3]混炼时辊矩大; [4]某些合成橡胶性能所致。 o.污染的原因 [1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染; [2]由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染; [3]对不同的配合剂未分别使用铲勺; [4]使用不适当的配合剂; [5]以前用过的料盘中残留有配合剂; [6]密炼机油封的渗油; [7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生; [8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上; [9]余胶堆积在密封圈处; [10]密炼机和压片机周围区域不整齐。 p.力学性能不合格或不一致的原因 [1]配合剂称量不准,特别是补强剂; [2]硫化剂和促进剂漏配或错配; [3]混炼过度; [4]加料顺序不合理或混炼不均,易引起性能不一致。 Q 各批胶料间性能差异的原因 [1]初始加料温度有差异; [2]冷却水流动和(或)温度有差异; [3]上顶栓压力有差异; [4]配合剂称量中有误差; [5]不同批号之间配合剂的差异; [6]使用了代用配合剂; [7]排胶时间和(或)排胶温度有变化; [8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料; [9]捣胶时间有变化; [10]配合剂分散程度不同; r、压延性能差的原因 [1]辊温迁用不当; [2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵; [3]胶料的门尼粘度太低; [4]增粘剂过量; [5]粘性填充剂(如陶土)填充量过高; [6]粘性增塑剂量太大; [7]配方中缺少适当的操作助剂; [8]装料不足或过量; [9]弹性体的粘度选择错误; [10]分散不良; [11]胶料易焦烧; [12]胶料留在开炼机上的时间太长。 (2)不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理,要查明产生原因,然后有针对性地采取措施。 A补充加工 (a)补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料,可进行补充混炼。方法是:将胶料在开炼机上回炼均匀后出片,经快检检查合格者,可按50%比例掺合于同样胶料中使用;不合格者进一步查明原因,另行处理。 (b)对掺混炼 对于一批胶料多加配合剂,另一批胶料少加配合剂的情况,经检验后,取两批胶料混合,达到合格要求,即可正常使用。 (c)补加配合剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的配合剂,如促进剂,防老剂,氧化锌,着色剂和发泡剂等,可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等,补加有困难,不宜这样处理。 (d)换算配方 对于因为配料错误造成不合格的胶料,可按生产配方经调整补充生胶或配合剂,使之变为另一种合格胶料供用。 (e)薄通 对于需剔除杂物的、有轻微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等,适合于用薄通法处理。辊距0.5—1mm,辊温40—45℃,每4—6次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料,在薄通后还需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%机油。 (f)滤胶 对于无硫黄但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料,可采用滤胶机除去杂质。一般采用两层滤网(24孔/in),停放一天后进行外观检查。 B处理方法 不合格胶料经补充加工后,应根据不同情况,分别处理。 [a]多量掺用 [1]可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料,可按一定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为±0.01者可掺用50%;±0.02者可掺用30%;—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高(硬度、相对密度符合要求)的胶料可掺用30%。相对密度误差为±0.01时,可掺用50%。硬度误差±1者,可掺用50%;误差为±2者,可掺用20%;误差大于±3者,相对密度误差大于±0.03,经补充加工仍不合格者,要测定性能,查出原因酌情处理。 [2]滤去杂质的胶料,经检查合格者,可按30%掺用于正常同类胶料中。 [3]轻度焦烧胶料,经补充加工处理后,停放24h,可按15%—20%掺用于正常同类胶料中。严重焦烧胶料,经补充加工处理后,应降级使用。焦烧非常严重以致无法处理时,应作为废胶处理。
(b)微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下,可将不合格混炼胶按1%—2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料出现较大收缩,经加工后仍不见好转者,也可按2%比例掺合使用。

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