造成混炼胶分散的原因

(a)混炼过程中的原因 
   ①混炼时间不够
   ②排胶温度太低或太高 
   ③同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将H3防焦剂X29与H1和 H2一起加入）；
   ④塑炼不充分； 
   ⑤配合剂添加的顺序不恰当；
   ⑥混炼周期中填充剂加得太迟；
   ⑦同时加入小粒径炭黑(B1 B24)和树脂(Z1 Z16 Z21等)或粘性油（Z7 Z9等） ； 
   ⑧金属氧化物（H1 H2 B19 等）分散时间不够 
   ⑨胶料批量太大或太小

(b)工艺操作上的原因
   ①没有遵循所制订的混炼程序 
   ②油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进斗边上；
   ③转子速度不恰当； 
   ④胶料从压片机上卸下时太快； 
   ⑤没有正确使用压片机上的翻胶装置。 

(c)设备上的原因
   ①密炼机温度控制失效；
   ②上顶栓压力不够； 
   ③混炼室中焊层部位磨损过度；
   ④压片机辊温控制失效； 
   ⑤压片机上的高架翻胶装置失灵。

(d)原材料方面的原因 
   ①橡胶过期存放和有部分凝胶；
   ②三元已丙橡胶或丁基橡胶太冷；
   ③冷冻天然橡胶； 
   ④天然橡胶预塑炼不充分；
   ⑤填充剂中水分过量（结块） ；
   ⑥在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
   ⑦配合剂使用不当。

(e)配方设计方面的原因
   ①使用的弹性体门尼粘度差异太大；
   ②增塑剂与橡胶选配不适当；
   ③硬粒配合剂太多； 
   ④小粒径填料过量； 
   ⑤使用熔点过高的树脂；
   ⑥液态增塑剂不够；
   ⑦填充剂和增塑剂过程。
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