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丁腈混炼胶常见问题原因及对策

丁腈混炼胶常见问题原因及对策

文章来源:http://www.yongxinxiangjiao.com/news/101.html    时间:2012-09-26

1. 配合剂结团
    原因:生胶塑炼不充分;生胶或某种/些配合剂受潮,含水率过高;装胶量过大;辊距太大,粉状配合剂直接落到辊筒上被压成片状;辊温过高(如混炼初期温度高形成饿碳黑凝胶硬粒太多等);粉状配合剂含粗粒子或结团物;凝胶太多;
对策:结团的异常胶料可以通过低温辊筒薄通的补充加工办法,改善分散性。
2. 可塑度过大过小或不均
    原因:塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长、过短;混炼温度过高或过低;并用胶未掺和均匀;混炼不均匀;软化增塑剂多加或少加;碳黑添加过多、过少或用错品种。
对策:可塑度过大、过小或者不均的混炼胶料,如果胶料的重量正常,硬度和比重也在范围内,可以适量掺入正常的胶料中进行使用(掺和量一般为10%~30%为宜)。或者把可塑性过大的与可塑性过小的胶料按比例掺和使用。对于可塑性过小的胶料,可以通过冷辊薄通等补充加工进行补救。如果胶料的其它性能指标,如硬度、比重或者重量不合格,则该料需要隔离报废。
3. 收缩过大
    原因:未加硫化剂的胶料-可塑度过低;混炼时间太短;密炼机啊混炼时间过长,导致结聚;加硫化剂的胶料-胶料的焦烧时间过短,开始焦烧;存放时间过长,门尼粘度过高或开始焦烧;
对策:部分可以通过低温薄通补充加工处理。
4. 麻面(胶粒)
    原因:对于无硫胶料,密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多;对于加硫胶料,由于混炼温度、辊温过热引起焦烧,或者混入了已经焦烧的胶料;
对策:降级处理或报废。
5. 初硫点慢或快
    原因:硫化体系配合剂称量不准确、错配或漏配(如ZnO漏加或ST-ACD);补强剂错配(如碳黑品种错误)以及混炼工艺(如辊筒温度、加料顺序及混炼时间等)掌握不当等;
对策:对于已经知道漏加何种物质且多少的部分,可以重工进行补救;对于原因不明的,进行报废。
6. 分层
    原因:橡胶胶料中混入了不相容的别种橡胶。如极性橡胶NBR,混入了非极性橡胶EPDDM;也如天然橡胶中混入丁基橡胶;
对策:报废处理。
7. 污染
    原因:由于灰尘、污垢、沙砾以及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;不同胶料混一起的污染;对不同的配合剂没有用不同称量勺;使用不当的配合剂;混炼料盘残留的配合剂未清理;密炼机油封老化漏油;余胶堆积在密炼机的密封处;密炼机和压片机周围不整齐;
对策:降级处理或报废。
8. 脱辊或粘辊
    原因:脱辊-含胶率太低;胶质硬;混炼时辊距过大;特殊的原胶本身会脱辊;
粘辊-辊温过高、辊距过小;可塑性太低;软化油过多或一次性加入过大;混炼时间过长或者违反加料顺序,如沥青和松香加载后面。
对策:针对现状调整配方或工艺。
9. 物理机械性能不合格或不一致
    原因:配合剂称量不准确,尤其是补强剂和增塑剂;硫化机和促进剂漏配或错配;混炼过度;加料顺序不合理或者混炼不均,容易引起性能不一致;
对策:降级或报废;对已知漏加的部分或者加工顺序等错误的部分,进行补救或调整动作。
10. 各批胶料之间的性能差异
    原因:初始加料温度不同;冷却水和温度有差异;上顶栓压力差异;配合剂称量有误差;不同批号之间配合剂的差异;使用了代用配合剂;排胶时间和温度不一样;不同的操作者用不同的方法压片机上加工料;分散程度不一样;
对策:主要性能符合标准的情况下(如重量合格,比重,硬度在范围内),可以采取合并混均后平均分割处理。

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